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工厂主要生产线的介绍说明,工艺流程、人员配置、生产能力情况:


立车(中间体、后盖类零件)生产线


该线设备于2012年以后陆续投入使用,最晚投入设备为2015年,总投资额度2500万元,由立式车床12台,立式加工中心6台、卧式加工中心4台组成。

加工线配备25名操作人员,三班制生产,具有年产液压泵中间体、马达后盖类零件6万件的能力。


整体阀阀体加工线


该生产线于2011年投产使用,投资额度6000万元,由7台卧式加工中心(4台丰田工机、3台三井)、2台清洗机、2台岗本平面磨床、2台珩磨机、1条FMS线组成。实现夜班无人值守加工。承担22T-80T级液压整体阀阀体加工任务。

阀孔精加工采用日本滨野公生产的双轴数控珩磨机,采用舒涨式珩磨结构、实现阀体孔珩磨尺寸精度控制在2μ,圆柱度控制在8μ,可以满足通配要求。

加工线配备15名操作人员,三班制生产,具有年产整体阀12000件阀体加工能力。

伺服线生产线

该生产线于2015年投产使用,投资额度1100万元,由7台马扎克立式加工中心,2台自制简易珩磨机组成。

加工线配备11名操作人员,三班制生产,具有生产液压泵用伺服阀体6万件生产能力。


精密加工区


该区共有STUDER精密平面磨床2台、球面磨床4台、万能外圆磨床2台,太阳工机立式磨床2台,福马德内孔磨床3台、米克罗莎无心磨床3台、索菲纳超精机1台、丰田工机数控外圆磨7台、格里森磨齿机1台、单面研1台等36台设备。总投资额度8000万元。

该区域进行温度管控,温度控制在20± 1度。满足了液压零件的高精度加工要求:阀芯尺寸精度控制在1μ,形位公差圆柱度控制在2μ,实现阀体、阀孔通配。

精密加工区配备30名操作人员,三班制(部分设备采用二班制)生产,产能满足装配产能零件需求。


热处理


热处理生产线2012年投产使用,投资额度2500万元,生产具有两条211多用炉生产线、两台台车式电阻炉、1台网带式烧结炉、1台AGV自动搬运车,并配套自动校直机一台、液体喷砂机一台,可实现零件的渗碳、碳氮共渗、氮化、软氮化、调质、正火、退火及双金属烧结等处理。

双金属烧结技术为中川专利技术,对烧结铜进行特殊配比,实现了铜与钢、铜与铸铁的双金属结合,抗剪强度达200Mpa,成品率99.5%,领先行业水平。

热处理线配备名14操作人员,三班制生产,具有年热处理零件3000吨能力。

装配、实验区

拥有泵、马达、减速机、阀共4条装配线、具有泵、马达、阀实验台6台,总投资额度2500万元。

装配、实验区区配备80名操作人员,装配区两班制生产,实验区三班制生产,具有生产泵1万台/年、液压阀、回转 总成3600台套/年、行走总成1000台套/年的生产能力。

缸体加工线(2条)

缸体加工线共有数控车床4台,拉床2台、立式加工中心6台、米克朗柔性加工模块3套、高频淬火机床1台、平面研床1台、球面对研机3台、英格斯珩磨机1台,总投资2500万元。

加工线配备18名操作人员,三班(二班)制生产,具有生产泵、马达缸体3万件能力。

壳体加工线

该生产线于2011年投产使用,投资额度5000万元,由7台德马吉75H卧式加工中心和1条舒乐线组成,承担22T、8-10T级泵、马达的壳体类零件的任务。

加工线配备9名操作人员,三班制生产,具有生产泵、马达壳体3.6万件/年能力。


变速箱生产线


该生产线于2013年投产使用,投资额度2500万元,由4台马扎克8800型卧式加工中心及1条FMS线组成。可实现夜班无人值守加工。承担DF公司130马力以上变速箱生产任务。

加工线配备9名操作人员,三班制生产,具有生产高档变速箱6000件生产能力。

发动机缸体、缸盖加工线

该线共有牧野卧式加工中心17台、清洗机1台,总投资额度5000万元。

齿轮、齿圈加工线

齿轮、齿圈加工线共有数控立车床4台,数控车床4台,立式加工中心4台、格里森插齿机6台,格里森滚齿机2台,总投资3800万元。

加工线配备24名操作人员,具有生产齿轮齿圈5万件能力。

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